ความล้มเหลวที่พบมากที่สุดในกระบอกไฮดรอลิคือการรั่วไหลของของเหลวไฮดรอลิก ซึ่งเป็น 40-60% ของเวลาหยุดที่เกี่ยวข้องกับกระบอกในอุตสาหกรรมและมือถือ ความล้มเหลวนี้เกิดจากการซีลที่สึกหรอหรือเสียหาย การจัดเรียงผิด หรือการเสียหายของพื้นผิว และมันมีผลต่อประสิทธิภาพของระบบ การบริโภคของเหลว และการปฏิบัต ด้านล่างนี้คือการแยกแยกโครงสร้างของโหมดความล้มเหลวหลักนี้ สาเหตุหลักของมัน ความล้มเหลวรองที่เกี่ยวข้อง และกลยุทธ์ป้องกันระดับอุตสาหกรรม   

 

 

1. ความล้มเหลวหลัก: การรั่วไหลของเหลวไฮดรอลิก

การรั่วไหลของไฮดรอลิกเกิดขึ้นเมื่อของเหลวหนีจากห้องที่ปิดผนึก (ปลายฝา, ปลายก้าน)กระบอกการรบกวนการรักษาความดันและผลิตแรง มันถูกจัดประเภทตามสถานที่และสาเหตุราก โดยปัญหาที่เกี่ยวข้องกับตราเป็นที่พบมากที่สุด   

 

1.1 สถานที่สำคัญและการรั่วไหล

สถานที่รั่วไหล สาเหตุหลัก

|-------------------------|-------------------------------------------------------------------------------------|  

ปลายก้าน (ซีลไดนามิก) - ซีลก้านที่สวมใส่ (โพลียูรีเทน / PTFE) เนื่องจากแรงเสียดทานหรือการปนเปื้อนมากเกินไป <br> - พื้นผิวแท่งลูกสูบที่มีขีดข่วนหรือเสียหาย (จากเศษหรือการจัดเรียงผิด) ที่ทำลายการติดต่อซีล <br> - การติดตั้งซีลที่ไม่ถูกต้อง (แหวนโอบิดความลึกของร่องที่ไม่ถูกต้อง) |  

Cap End (ซีลคงที่) - ซีลคงที่เสียหาย (O-rings, backup rings) จากความร้อนริ้วรอย (≥80 ° C) หรือความไม่เข้ากันได้ทางเคมีกับของเหลวไฮดรอลิก <br> - สลักเกลียวฝาแขน / ปลาย (ลดการบีบอัดซีล) <br> - ร่องซีลที่กัดกร่อน (สร้างช่องว่างระหว่างซีลและถัง) |  

อินเตอร์เฟซบาร์เรล-ลูกสูบ - ซีลลูกสูบสนุนเนื่องจากการเคลื่อนไหวด้านข้างลูกสูบเกินไป (ที่เกิดจากการจัดเรียงผิด) <br> - บาร์เรลกลม (จากความเมื่อยล้าความดัน) ทำลายการติดต่อรอบวงของซีล |  

 

1.2 ผลกระทบของการรั่วไหล

- การสูญเสียประสิทธิภาพ: อัตราการรั่วไหล 10% สามารถลดความดันระบบได้ 15-20%, การตัดแรงผลิตของกระบอกและความเร็วในการลดความเส้นโรค (เช่นกระบอกหลุด 100 มม. อาจสูญเสียแรงขยาย 7-10 kN)   

- ของเสียของเหลว: การรั่วไหลปลายแท่งขนาดเล็ก (0.1 ลิตร / ชั่วโมง) สามารถเสียของเหลวไฮดรอลิก 876 ลิตรต่อปี เพิ่มค่าใช้จ่ายในการดำเนินงาน   

- ความเสี่ยงด้านสิ่งแวดล้อมและความปลอดภัย: ของเหลวรั่วไหลทําให้พื้นที่ทำงาน (เช่น การไหลของน้ำมันในพื้นโรงงานหรือสถานที่ก่อสร้าง) และละเมิดมาตรฐานกฎหมาย (เช่น ข้อจำกัด การไหลของ EPA ในส   

 

 

2. ความล้มเหลวทั่วไปรอง (เชื่อมโยงกับการรั่วไหลหรือการบำรุงรักษาที่ไม่ดี)

ในขณะที่การรั่วไหลเป็นปัญหาที่บ่อยที่สุด ความล้มเหลวอื่น ๆ มักจะเกิดขึ้นจากสาเหตุหลักของมัน (เช่น การปนเปื้อน การจัดเรียงผิด) หรือการบำรุงรั   

 

2.1 การสวมใส่ก้านลูกสูบและความเสียหาย

ความล้มเหลวนี้เกิดขึ้นใน 25-30% ของปัญหากระบอกและมีส่วนร่วมโดยตรงในการรั่วไหลปลายก้าน:

- สาเหตุราก:

1. การปนเปื้อน: ฝุ่นอนุภาคโลหะหรือขุดในของเหลวไฮดรอลิกขีดข่วนพื้นผิวชุบโครเมี่ยมของแท่ง (ความแข็ง ≥50 HRC) ทำลายการสัมผัสแน่นของซีล   

2. ความผิดจัด: โหลดรัศมี (จากการติดตั้งออกกลาง) ทําให้ก้านถูกับบุชคู่มือก้านสวมใส่พื้นผิวและบุชของก้าน   

3. การกัดกร่อน: การสัมผัสกับความชื้นเกลือหรือสารเคมี (เช่นในการใช้งานทางทะเลหรือการเกษตร) ทําให้การชุบโครเมี่ยมกัดกร่อนสร้างรูที่ดับเศษเศษ

- ผลกระทบ: แท่งที่สวมใส่เร่งความล้มเหลวของซีลที่นําไปสู่การรั่วไหลที่รุนแรงขึ้นและการดัดแท่งที่สุดภายใต้ภาระ   

 

2.2 การปนเปื้อนของเหลวไฮดรอลิก

การมลพิษ (อนุภาคของแข็ง น้ำ อากาศ) เป็น "คูณสาเหตุราก" มันทริกเกอร์ 30-40% ของความล้มเหลวของกระบอกทั้งหมด (รวมถึงการรั่วไหลและการสึกหรอของแท่ง):

- อนุภาคที่แข็ง (≥10 μm): ร่องปิดผนึกปิดผนึกปิดผนึกปิดผนึกปิดผนึกปิดผนึกปิดผนึกปิดผนึกปิดผนึกปิดผนึกปิดผนึกปิดผนึกปิดผนึกปิดผนึก   

- น้ํา (≥0.1% ตามปริมาณ): ทำให้สารเติมแต่งของเหลวไฮดรอลิกทําให้เกิดการกัดกร่อนของส่วนประกอบเหล็กและทำให้ซีลโพลียูรีเทนนุ่ม (ลดอายุการใช้งานของพวกเขา 50%).   

- อากาศ: สร้าง "การระบายอากาศ" ที่นําไปสู่การเคลื่อนไหวของลูกสูบที่ไม่สม่ำเสมอ (เช่น การขยาย / การดึงขึ้น) และความรุนแรง (ฟองสบู่ลดลงบนพื้นผิวลูกสูบที่ทําให้   

 

 

3. ความล้มเหลวในกระบอกเฉพาะ: รีดและเชื่อมก่อสร้าง

กระบอกรีดและรอย (ใช้สำหรับการใช้งานหลุมขนาดใหญ่เช่น ID ≥200 มม.) มีโหมดความล้มเหลวที่ไม่ซ้ำกันที่ผูกกับการก่อสร้าง:

- ข้อต่อเชื่อมที่อ่อนแอ: การเจาะเชื่อมที่ไม่ดี (ทั่วไปในการผลิตที่มีคุณภาพต่ำ) สร้างความเข้มข้นของความเครียดที่การเชื่อมฝาปลายบาร์เรล วงจรความดันซ้ำซ้ำ (การขยาย / การถอน) ทําให้เกิดการแตกของการเชื่อมที่นําไปสู่การรั่วไหลที่ร้ายแรง   

- การผิดปกติบาร์เรล: บาร์เรลรีดผนังบาง (≤ความหนา 10 มม.) อาจผิดปกติภายใต้ความดันสูง (≥30 MPa) กลายเป็นออกกลม นี้ทำลายการสัมผัสกับซีลลูกสูบ และทําให้เกิดการสึกหรอที่ไม่สม่ำเสมอ   

- สาเหตุราก: การรักษาความร้อนหลังการเชื่อมไม่เพียงพอ (เพื่อบรรเทาความเครียด) หรือการใช้เหล็กโครงสร้างคุณภาพต่ำ (เช่น Q235 แทน ST52) ลดความทนทานของการเชื่อมและบาร์เรล   

 

 

4. กลยุทธ์ป้องกันเกรดอุตสาหกรรม

การป้องกันความล้มเหลวของกระบอก โดยเฉพาะอย่างยิ่งการรั่วไหล ต้องใช้วิธีการที่เป็นอย่างก้าวหน้าและสอดคล้องกับมาตรฐาน:

 

4.1 การบำรุงรักษาซีลและส่วนประกอบ

- เปลี่ยนซีล: ทำตามช่วงเวลา OEM (โดยทั่วไป 2,000-3,000 ชั่วโมงการทำงาน) เพื่อเปลี่ยนซีลแบบไดนามิก (ก้าน / ลูกสูบ) และซีลแบบคงที่ ใช้ซีลที่เข้ากันได้กับของเหลวไฮดรอลิก (เช่น Viton® สําหรับอุณหภูมิสูง PTFE สําหรับความต้านทานทางเคมี)   

- การตรวจสอบพื้นผิว: ตรวจสอบแท่งลูกสูบสำหรับรอยขีดข่วน / รูทุกเดือนโดยใช้เครื่องทดสอบความหยาบของพื้นผิว (Ra ≤0.8 μm เป็นที่ยอมรับ) ซ่อมความเสียหายเล็กน้อยด้วยการสัมผัสชุบโครเมี่ยม เปลี่ยนแท่งด้วยขีดข่วนลึก (> 0.1 มม.)   

 

4.2 การควบคุมมลพิษ

- การกรองของเหลว: ใช้กรองที่มีประสิทธิภาพสูง (10 μm แน่นอน) ในวงจรไฮดรอลิกและเปลี่ยนทุก 500 ชั่วโมง ทดสอบความสะอาดของเหลวรายไตรมาสตาม ISO 4406 (เป้าหมาย: ≤18/15/12 สําหรับระบบอุตสาหกรรม)   

- การกำจัดน้ํา: ติดตั้งเครื่องดูดลมแห้งบนอ่างน้ําเพื่อป้องกันการเข้าถึงความชื้น ระบายน้ำจากด้านล่างอ่างน้ำทุกเดือน (หากปริมาณน้ำเกิน 0.1%).   

 

4.3 การติดตั้งและการจัดตำแหน่ง

- ความแม่นยำในการติดตั้ง: สำหรับกระบอกข้างหน้าหรือติดตั้ง trunnion ให้แน่ใจว่า coaxiality ระหว่างกระบอกและโหลด (≤0.1 มม. / ม. runout) โดยใช้เครื่องมือจัดตำแหน่งเลเซอร์ ความผิดจัดเกิน 0.2 มม. / เมตร ทําให้การสึกหรอของแท่งเพิ่มขึ้น 3 เท่า   

- การควบคุมแรงบิด: แนบหมวกปลาย / สลักเกลียวขอบที่ระบุโดย OEM (เช่น 25 N · m สำหรับสลักเกลียว M12) โดยใช้กุญแจแรงบิด - การแนบเกินไปจะบิดเบือนร่องซีล; การกระชับต่ำทําให้เกิดการรั่วไหลแบบคงที่   

 

4.4 การตรวจสอบประจํา

- ตรวจสอบภาพ: ตรวจสอบการรั่วไหล, การกัดกร่อนก้าน, หรือครองน้ำมันทุกสัปดาห์ ใช้การทดสอบสียูวี (เพิ่มสีย้อมในของเหลวไฮดรอลิกสแกนด้วยแสงยูวี) เพื่อตรวจจับการรั่วไหลที่ซ่อนอยู่   

- การทดสอบความดัน: ทดสอบกระบอกทุกปีที่ 110% ของความดันที่ได้รับการจัดอันดับ (ตาม ISO 10099) เพื่อระบุการเชื่อมที่อ่อนแอหรือการสลายของซีลก่อนความล้มเหลว